Aktuelle Anwendungen von Mainstream -Isolationsmaterialien in Elektromotoren
Die primären Eigenschaften von Isolationsmaterialien, die in Elektromotoren verwendet werden, sind dielektrische Leistung, Isolationsbeständigkeit, dielektrische Festigkeit, Wärmewiderstand, Feuchtigkeitsbeständigkeit und Blitzschutz. Es wird auch erwartet, dass diese Materialien leicht zu verarbeiten sind. Zu den häufig verwendeten Isolationsmaterialien gehören Imprägnierende Lack, Beschichtungslack, imprägnierte Faserprodukte, nicht - imprägnierte Faserprodukte, elektrische - -Filme und Verbundwerkstoffe. Eine unsachgemäße Auswahl von Isolationsmaterialien kann sowohl die Reparaturqualität als auch die Lebensdauer von Elektromotoren negativ beeinflussen.
Aktuelle Anwendungen wichtiger Isolationsmaterialien in neuen Motoren mit Energiefahrzeugfahrzeugantrieb
01. Isolationssystem
Das Isolationssystem in New Energy Vehicle (NEV) -Motoren umfasst hauptsächlich::
- Magnetdrahtisolierung
- Inter - Drehenisolierung
- Slot -Isolierung
- Phase - bis - Phasenisolierung
- Bodenisolierung
- Imprägnierisolierung
Derzeit werden typische Isolationslösungen für Antriebsmotoren im Allgemeinen in Primärisolierung und sekundäre Isolierung unterteilt.
Primärisolierungist entscheidend für den sicheren Betrieb des Motors. Es enthält Magnetdrahtisolierung, Schlitzisolierung, Phase - bis - Phasenisolierung, Schlitzkeilisolierung und imprägnierende Lack.
SekundärisolierungHauptsächlich dient eine zusätzliche Rolle und verbessert die Isolierung und bietet gleichzeitig mechanische Unterstützung und Schutz für die Spulen. Dazu gehören Isolierhülsen, Bindfäden, Busbärmerisolierung und Beschichtung von Schweißverbindungen.
02. Corona - resistenter Magnetdraht
Da die Antriebsmotoren weiterhin schneller drehen und die Stromdichte der elektrischen Antriebssysteme zunimmt, sind die Leistung und die Qualitätsanforderungen für Magnetdraht zunehmend anspruchsvoller geworden.
Momentan,H - Klasse (oder höher)Corona - resistenter Magnetdraht, verstärkt mitNano - Partikelmodifikationen, wird in Elektrofahrzeugantriebsmotoren weit verbreitet. Der Isolationsfilm dieser Art von Draht hat sich frühzeitig entwickeltDrei - Schichtbeschichtungzu einem fortgeschrittenerenDual - Schichtbeschichtung.
DerDrei - SchichtbeschichtungObwohl einst üblich ist, hat sich aufgrund seiner relativ kurzen Lebensdauer und einer schwächeren Haftung allmählich in Ungnade gefallen. Im Jahr 2000,Dupontentwickelt aDual - Layer Corona - resistenter MagnetdrahtDas gewann schnell an der Branche. Dieses Design bietet:
- A GrundschichtHergestellt aus Nano - Partikel - geändertPolyesterimidmit Corona - resistente Eigenschaften
- A OberschichtvonPolyamid - Imide (pai)Beschichtung
Seit seiner Einführung wurde das Dual {- -Schichtendesign aufgrund seiner überlegenen Leistung im Bereich der Antriebsmotoren weit verbreitet.
In den letzten Jahren mit dem Aufstieg vonÖl - gekühlte Motoren, Single - Layer PAI Corona - resistenter Magnetdrahthat zunehmend genutzt. Sein starker Widerstand gegenAutomatikgetriebeflüssigkeit (ATF)Und hohe Temperaturen sind für diese Anwendung besonders geeignet.
Corona - resistent emaillierte flache Kupferdraht
Wie wir alle wissen, entwickelt sich die Auswahl von Materialien und Technologien ständig mit den technischen Anforderungen der Kernanwendung. Kein einziges Material ist eine universelle Lösung.
Mit der schnellen Fortschritt der Flachdrahttechnologie haben höhere Schlitzfüllungsraten und Stromdichten immer mehr OEMs dazu geführt, Flachdrahtmotoren zu wählen.
Traditioneller kreisförmiger Leiter -Statorschlitz -Design -Diagramm
Traditionelles Rundleiter -Stator -Schlitzprofil -Diagramm
Die vier "R" -Cors von Corona - resistenten, emaillierten Flachdraht haben jedoch eine schlechte Beschichtungsverarbeitbarkeit, was häufig zu einer verminderten Korona -Resistenz und einer instabilen Leistung in aktuellen Anwendungen führt.
Zusätzlich haben einige aktuelle kommerzielle Anwendungen mit Peek -Material als Ersatz für Lösungsmittel -} -basierte Dip -Beschichtungen begonnen.
03.Insionsimprägnierharz
Die Behandlung mit motorischer Statorisolierung verwendet hauptsächlich Vakuumimpregnierungsharz (VI) und Vakuumdruck Imprägnationsharz (VPI). Im Allgemeinen ist das Basisharz eine hohe - -Färke, hoch - Wärme - resistant modifiziertes Polyester oder Polyimid.
Bemerkenswerterweise ist die Modifikationstechnologie der Nanopartikel entstanden, wobei das Hinzufügen von anorganischen Partikeln nano die Beschichtungsadhäsion, Wärmebeständigkeit und Corona -Widerstand verbessert.
In den letzten Jahren haben Harze, die mit neuen Härtungsprozessen kompatibel sind, -, wie z. B. mit Energieverzerrung, Wärmehärtung, UV -Härtung und rotierender Tropfenimprägnierung -.
Unter diesen ist der energiegeladene Heizungsprozess eine hocheffiziente neue Methode. Es dauert nur wenige Minuten, bis das Harz nach der Imprägnierung geliert wird, und die gesamte Behandlung kann in etwa einer Stunde abgeschlossen werden.
Dieser Prozess ermöglicht eine präzise Kontrolle der Beschichtungsmenge, sorgt für eine hervorragende Füllleistung und erzeugt keinen Harzhärtungsabfall.
Die Hauptausrüstung für die Energieversorgung wird derzeit von ausländischen Unternehmen aus Deutschland und Italien kontrolliert, wodurch importierte Maschinen teuer werden. Infolgedessen ist eine große Inlands -Adoption im Maßstab noch nicht aufgetreten.
04.Flexible Verbundwerkstoffe
Derzeit verwenden die Mainstream -Schlitzisolierung, eine Keilisolierung und die Phasenisolierung für nicht - Öl - gekühlte Antriebsmotoren hauptsächlich ein flexibles Verbundmaterial, das aus zwei Schichten von Polyaramid -Faserpapier (z. B. NOMEX) zusammen mit einer Schicht Polyimid (PI) -Film zusammengesetzt ist.
Dieses Isolationsmaterial hat eine Hitzewiderstandsbewertung der Klasse H - und ist mehr Kosten - effektiv, was zu seiner weit verbreiteten Verwendung geführt hat. Sein Korona -Widerstand und die Resistenz gegen ATF -Öl sind jedoch etwas begrenzt.
Mit der wachsenden Einführung von Öl - gekühlte Motoren kämpft dieses Öl - empfindliche flexible Materialkämpfe, die häufig mit Delaminierung auf dem Laufenden bleiben, was die Isolationsleistung verringert.
Dies schafft einen Teufelskreis: Um die Ölwiderstand zu verbessern, entscheiden sich Motordesigner für einzelne - Schicht, dickeres Polyaramid -Faserpapier mit besserer Ölwiderstand;
Dieses Material hat jedoch schlechtere elektrische Eigenschaften. Um die Isolierung zu verbessern, muss die Materialstärke erhöht werden. Die Erhöhung der Dicke verringert zwangsläufig die Stromdichte, was wiederum die gesamten Herstellungskosten des Motors erhöht.
Und diese Ausgabe ist nicht nur auf Öl - gekühlte Motoren - beschränkt, wenn Sie die immer beliebteren Elektrosysteme von 800 V berücksichtigen, diese Probleme werden noch schwerwiegender.